Kontrola filtrów, separatorów i osuszaczy podczas serwisu sprężarek powietrza
W zakładach, w których urządzenia pneumatyczne pracują przez większą część dnia, zmiany w działaniu sprężarki mogą wpływać na tempo realizacji zadań i organizację pracy. Nie zawsze są one widoczne w tej samej chwili. Czasem operator zauważa, że maszyna dłużej utrzymuje wysoki poziom obciążenia, częściej się uruchamia lub przeciwnie reaguje na pobór powietrza przez podłączone urządzenia.
Takie obserwacje warto zestawić z danymi dotyczącymi ciśnienia, temperatury i czasu pracy. Przeglądy sprężarek obejmują ocenę wybranych elementów mechanicznych, kontrolę układów pomocniczych oraz sprawdzenie parametrów określonych w dokumentacji technicznej. W zależności od modelu zakres czynności może obejmować także kontrolę napędu, połączeń elektrycznych i działania sterownika. W praktyce istotne jest rozróżnienie objawów wynikających z naturalnego zużycia części od przemian spowodowanych warunkami eksploatacji. Jeżeli już do instalacji podłączono nowe odbiorniki, dotychczasowa wydajność urządzenia może przestać odpowiadać aktualnemu zapotrzebowaniu. Tożsamy efekt występuje wtedy, gdy zmienia się sposób korzystania z narzędzi pneumatycznych albo wydłuża czas ich pracy. Dlatego przed oceną stanu technicznego trzeba ustalić, czy warunki użytkowania pozostały takie same. Harmonogram sprawdzeniu powinien uwzględniać zalecenia producenta, liczbę przepracowanych godzin i intensywność obciążenia, a nie wyłącznie kalendarzowe odstępy między kolejnymi wizytami technicznymi.
Istotnym elementem utrzymania instalacji jest kontrola jakości powietrza oraz sprawności urządzeń, które odpowiadają za jego przygotowanie. W trakcie sprężania wzrasta temperatura medium, a po jego ochłodzeniu może pojawić się kondensat. Jeżeli już woda nie jest prawidłowo odprowadzana, gromadzi się w zbiornikach i przewodach, co może wpływać na pracę odbiorników a także stan elementów instalacji. Z tego względu kontrola nie powinna ograniczać się do samego agregatu. W współzależności od wykorzystania sprawdzenia mogą wymagać osuszacze, filtry, separatory i automatyczne spusty kondensatu. Ważne jest też miejsce ustawienia sprężarki. Ograniczony dopływ powietrza chłodzącego, wysoka temperatura pomieszczenia albo nagromadzony pył mogą edytować warunki pracy urządzenia. W takich sytuacjach wzrost temperatury nie musi oznaczać uszkodzenia wewnętrznych podzespołów. Najpierw trzeba oszacować wymianę powietrza i stan powierzchni chłodzących, a następnie sprawdzić pozostałe możliwe przyczyny. Serwis sprężarek powietrza może obejmować zarówno okresową konserwację, jak i diagnostykę instalacji w sytuacji wystąpienia określonych objawów. Wybór zakresu czynności zależy od rodzaju konstrukcji, założeń procesu technologicznego oraz wyników wcześniejszych kontroli. Znaczenie ma również dostęp do dokumentacji, która określa między innymi dopuszczalne parametry pracy i oczekiwania dotyczące zamiany materiałów eksploatacyjnych.
Problemy z działaniem urządzenia nie zawsze wymagają zamiany głównego mechanizmu. W pierwszej kolejności należy ustalić, czy nieprawidłowość tyczy się układu pneumatycznego, napędu, sterowania czy części odpowiedzialnych za sprężanie. Naprawa kompresorów może obejmować usuwanie nieszczelności, wymianę uszczelnień, naprawę zaworów, sprawdzanie elementów elektrycznych albo prace przy mechanizmie roboczym. Każdy z takowych przypadków wymaga innego sposobu postępowania. Jeżeli urządzenie nie osiąga zadanego ciśnienia, należy sprawdzić nie tylko jego wydajność, niemniej jednak także szczelność przewodów, stan filtrów a także wielkość aktualnego poboru powietrza. Z kolei nadmierny hałas może być związany z poluzowanym mocowaniem, zużyciem łożyska lub nieprawidłowością w układzie napędowym. Sama obserwacja dźwięku nie umożliwia natomiast niedwuznacznie wskazać uszkodzonego szczegółu. Konieczne może być wykonanie pomiarów i sprawdzenie części po demontażu. Przed rozpoczęciem naprawy warto też wycenić, czy określony podzespół można wymienić bez ingerencji w pozostałe układy a także czy są dostępne odpowiednie części zamienne. Po zakończeniu prac testuje się parametry związane z usuniętą usterką, a ewentualnie też działanie urządzenia przy różnym obciążeniu. Wyniki kontroli powinny zostać odniesione do danych technicznych konkretnego modelu. Ma to znaczenie zwłaszcza wówczas, gdy wcześniejsze problemy występowały jedynie w określonych ustaleniach, przykładowo po dłuższym czasie pracy albo przy jednoczesnym uruchomieniu kilku odbiorników.
W sytuacji starszych urządzeń decyzja o dalszym użytkowaniu może wymagać dokładniejszej oceny stanu podstawowych podzespołów. Regeneracja sprężarek polega na odnowieniu wybranych części albo zespołów, których zużycie wpływa na działanie mechanizmu. Zakres prac ustala się na bazie oględzin i pomiarów, ponieważ nie każdy szczegół nadaje się do ponownego zastosowania. W zależności od konstrukcji czynności mogą obejmować czyszczenie, sprawdzanie wymiarów, przepływ zużytych części oraz ocenę powierzchni współpracujących. O ile występują głębokie uszkodzenia lub wymiary przekraczają dopuszczalne wartości, konieczna może być wymiana danego podzespołu. Przy ustalaniu wyborów uwzględnia się koszt materiałów, czas postoju, dostępność części oraz przewidywane obciążenie urządzenia w kolejnych latach. Nie bez znaczenia pozostaje też stan pozostałych elementów, ponieważ odnowienie jednego zespołu nie usuwa automatycznie zużycia innych podzespołów. Po zrobieniu prac potrzebna jest kontrola poprawności montażu i sprawdzenie parametrów w zgodzie z zakresem regeneracji. W kolejnej eksploatacji pomocne okazuje się prowadzenie zapisów dotyczących awarii, wymienionych części, godzin pracy i wyników pomiarów. Pozwala to ustalić, czy określone nieprawidłowości pojawiają się cyklicznie, czy są związane ze zmianą obciążenia lub warunków otoczenia. Takie dane stanowią bazę do planowania kolejnych czynności technicznych i oceny, czy przyjęty sposób użytkowania odpowiada wymaganiom danego urządzenia.
Warto zobaczyć: sieć sprężonego powietrza.